生産オペレーション戦略には何が含まれますか（3分で生産プロセスを理解する）

3分で製造工程を理解しましょう

みなさんこんにちは。Tonii先生のLean講義へようこそ。次に、トニー先生が「1日5分、Lean with You」シリーズのコースをご案内します。

今日は生産工程について学びます。

生産プロセスは、技術プロセスまたは加工プロセスとも呼ばれ、原材料を投入して完成品を出力し、生産プロセス内の特定の設備を通じて連続的に処理を実行するプロセスを指します。また、原材料から完成品までの生産プロセスにおける要素の組み合わせも指します。

完全なプロセスとして、生産プロセスには基本的に、顧客、プロセス、入力、出力、リソース、パフォーマンス、サプライヤーという要素が含まれている必要があります。

プロセス リエンジニアリングの定義は、「業務手順を根本的に再考し、徹底的に再設計して、業務に大きな改善をもたらすこと」です。ビジネス プロセスには、製品の設計、製造、管理プロセスが含まれます。プロセスとは、タスクを完了するために実行される、論理的に関連するアクティビティの順序付けられた集合です。エンタープライズ リエンジニアリングには、エンタープライズ戦略リエンジニアリング、エンタープライズ文化リエンジニアリング、マーケティング リエンジニアリング、エンタープライズ組織リエンジニアリング、エンタープライズ生産プロセス リエンジニアリング、品質管理システム リエンジニアリングが含まれます。生産プロセスのリエンジニアリングは、現代の企業が競争力を向上させるための重要な方法です。

生産工程分析方法：

生産プロセス分析法は、企業の生産および運営プロセス全体を総合的に分析し、各リンクで遭遇する可能性のあるリスクを一つずつ分析し、さまざまな潜在的なリスク要因を特定することです。プロセス分析手法は、企業の生産・サービス運営プロセスや管理プロセスを分析することで、起こり得るリスクを特定する手法です。技術経済学の投入産出分析手法と組み合わせれば、効果的なリスク識別・評価技術となります。

リーン製造では、従来の工業工学技術を使用して無駄を排除し、個々のステップやいくつかのステップではなく、生産プロセス全体に重点を置きます。

（１）品質検査と手直しをなくす製品の設計から組立ラインで製品全体が製造されるまで、製品の品質が 100% 保証されれば、品質検査や手直しは当然不要になります。したがって、「エラー保護」の考え方を製造プロセス全体に統合する必要があります。つまり、製品設計の最初から品質の問題が考慮され、各製品が正しい方法に厳密に従ってのみ処理および設置され、製造プロセスで起こり得るエラーが回避されるようになっています。

（２）部品の無駄な動きを排除する。無理な生産レイアウトは部品の行き来の根本的な原因です。工程特化型工場では、部品を複数の工場間で移動する必要があることが多く、生産ラインが長くなり、生産サイクルが長くなり、仕掛品在庫が多くなり、生産コストが高くなります。この無理なレイアウトを変更することで、製品生産に必要な設備を加工順序に合わせて配置し、可能な限りコンパクトにすることができます。これにより、輸送経路が短縮され、部品の不要な移動がなくなり、生産時間が節約されます。

（３）在庫をなくす。生産と販売の緊急のニーズに対する解決策として在庫を使用することは、喉の渇きを癒すために毒を飲むようなものです。なぜなら、在庫は生産における多くの問題を隠蔽し、労働者の怠惰を助長し、さらに悪いことに、多額の資本を拘束するからです。無駄のない企業では、在庫は最大の無駄であると考えられており、排除する必要があります。在庫を削減するには、「バッチ生産・キュー供給」を「1個流し生産（1個流し）」に変更することが効果的です。単品生産工程では、基本的に各工程間を流れる生産部品は 1 つだけであり、生産工程全体は常に単品生産工程の進行に合わせて流れ続けます。理想的には、隣接するプロセス間に仕掛品在庫が存在しないはずです。単品生産フローを実現し、生産プロセスの流動性を維持するには、次の 2 つの点を達成する必要があります。

同期------中断のない連続生産プロセスでは、生産ユニット内の各プロセスのバランスをとる必要があり、各操作が完了するまでにほぼ同じ時間がかかる必要があります。

バランス---プロセスの作業負荷が、ある時点では高すぎたり、別の時点では低すぎたりしないように、作業計画とスタッフを合理的に調整します。ただし、場合によっては、一定量の仕掛品在庫を保持する必要があり、この量は 2 つの隣接するプロセス間の引き継ぎ時間によって異なります。

出来高フロー、同期、およびバランスを実装する目的は、各操作または操作グループを生産ラインの出来高生産時間 (タクトタイム) に一致させることです。単一製品の生産時間は、ユーザーのニーズを満たすために必要な生産時間であり、市場のビートやリズムとも考えることができます。タクトタイムに従って生産を厳密に組織化することで、完成品の在庫を最小限に抑えます。

本日の授業はこれで終わりです。みなさんありがとうございました！