全体的な生産運用戦略には何が含まれますか? （生産および運用管理のレビュー質問と参考回答）

生産および運用管理のレビューの質問と回答

生産・運営管理

1. 単一選択問題:

1. ジャストインタイム生産を実施するための条件ではないものはどれですか。 [ ]

A. 調整準備時間の短縮 B. 納期厳守 C. プッシュシステムの確立 D. 根本からの品質確保

2. 工程特化の原則に従って生産ユニットを設立することの利点は[]

A. 生産システムの信頼性が高い B. 特殊で効率的な設備を使用できる

C. 生産サイクルの短縮 D. 管理業務の簡素化

3. JIT生産システムと従来の生産システムでは在庫に対する考え方が異なり、それは[]に反映されている。

A. JIT は在庫をバッファとして扱う B. JIT は在庫を資産として扱う

C. JITは在庫がお金とスペースを奪うと考えている D. JITは在庫が生産管理の問題を隠してしまうと考えている

4. プロジェクト進捗管理のポイントは[ ]

A. 主要な作業の進捗状況 B. すべての作業の進捗状況 C. 並行作業の進捗状況 D. 複数の作業の進捗状況

5. 製品の多様化を通じて顧客の個別ニーズを満たすための最も理想的な生産モードは[ ]

A. 大量生産 B. バッチ生産 C. 単品生産 D. 多品種小ロット生産

6. 製品はフローラインで生産され、計画された 1 日の生産量は 150 個、2 シフト、各シフトで 12 分の休憩があります。

割合が5％の場合、この製品の生産サイクルの計算式は[ ]になります。

アル=

Br=

Cr=

博士=

7. ある企業の特定の材料に対する年間需要が10,000個で、企業が毎回1,000個を発注し、発注コストが

100元の場合、会社がこの材料を年間を通じて購入するために必要な総発注コストは[ ]です。

A. 10,000元 B. 1,000元 C. 100,000元 D. 100元

8. 次の方法のうち、行動理論に属さないものはどれですか? [ ]

A. 職務拡大 B. チームワークスタイル C. 職務ローテーション D. 職務充実

9. ローリングプラン方式の利点は[ ]

A. 計画は動的である B. 実行中に計画を柔軟に変更できる

C. 計画の継続性を向上させる D. 計画は動的であり、計画の継続性を向上させる

10. 加工センターには機械が2台あり、1シフト1日、シフトあたり8時間、5月の営業日数は23日で、設備稼働率は

90％、この加工センターの設備能力は[ ]

A.331.2時間 B.165.6時間 C.184時間 D.368時間

11. 単品小ロット生産の利点は[]

A. 短い生産サイクル B. 高効率 C. 低コスト D. 「常に変化する状況に直面しても変わらない」能力

12. 工場敷地が消費者市場の近くになければならない条件は次のどれですか。 [ ]

A. 原材料は腐りやすいB.原材料は重いです。商品の輸送が不便ですD。原材料の輸送が不便

13. 包括的な生産計画を策定するには、複数の入力が必要です。企業外からの入力はどれですか? [ ]

A. 現在の在庫レベル B. 原材料供給能力 C. 現在の設備能力 D. 現在の従業員数

14. 生産運営戦略は企業の[ ]である

A. 企業レベルの戦略 B. 業務レベルの戦略 C. 機能レベルの戦略 D. 競争戦略

15. 自動車や家電製品の生産は、一般的に[ ]

A. 大量生産方式 B. バッチ生産方式 C. 単品生産方式 D. 連続生産方式

16. プロセスの特化の利点の1つは[]

A. 輸送ルートが短い B. 仕掛品数と運転資金の占有量を削減するのに役立つ

C. 製品品種の変化への適応力が高い D. 輸送コストが低い

17. 複数の製品を生産する企業では、製品の構造、工程、労働構成が大きく異なる場合、生産能力の測定単位は

使用 [ ]

A. 特定の製品 B. 仮想製品 C. 代表的な製品 D. 標準製品

18. 立地選定対象の入力コストと出力コストが意思決定の主な変数である場合、（）は適切な意思決定方法である。 [ ]

A. 数量費用便益分析法 B. 重心法 C. 輸送モデル D. 重力モデル

19. （）は、注文がない場合に市場需要予測に従って生産計画数量を決定し、在庫を補充し、一定の供給量を維持することである。

在庫レベル。 [ ]

A. 大量カスタマイズ B. 受注生産 C. 在庫生産 D. 連続生産

20. 次のどれが生産管理の 3 つの中核要素ではありませんか? [ ]

A. プロセス管理 B. コスト管理 C. 品質管理 D. スケジュール管理

21. 企業が計画期間中に生産し販売できる製品の価値は[ ]と呼ばれる。

A. 総生産額 B. 販売生産額 C. 商品生産額 D. 純生産額

22. 資材所要量計画技術は、（）[]を管理するための計画と管理の原則と方法のセットです。

A. 独立需要 B. 従属需要 C. 生産在庫 D. 生産能力需要

23. 大型航空機の最終組立は採用が容易である[ ]

A. 組立ラインレイアウト B. 固定位置レイアウト C. グループ化されたユニットレイアウト D. 上記のいずれでもない

24.総合的な生産計画を策定する際に、ジャストインタイム生産の考え方はどのようなアプローチですか？ [ ]

A. 生産率を需要率に合わせて変更する B. 納品を遅らせる

C. 在庫レベルを変更する D. 在庫レベルを変更して配送を遅らせる

25. バッチ生産条件下では、ワークショップ間の作業計画の作成は、[ ]を採用するのに適しています。

A. 仕掛品割当方式 B. リードタイム方式 C. 生産サイクル方式 D. 発注点方式

26. 生産単位は、オブジェクト特化の原則に従って確立され、これは[ ]に適用されます。

A. 単品生産 B. 小ロット生産 C. 大量生産 D. エンジニアリングプロジェクト

27.クリティカルパスは[]

A. アクティビティが最も多いルート B. ノードが最も多いルート C. 時間が最も長いルート

D. イベント時間差がゼロのノードを接続するルート E. 上記のすべて

28. ジャストインタイム生産の全体的な目標は[]

A. 企業全体の総利益を達成する B. 企業全体の総収益を達成する

C. 企業全体のコストを削減する D. 市場のニーズに正確かつタイムリーに応える

29. 在庫を維持する理由ではないものはどれですか? [ ]

A. 生産システムを円滑に稼働させる B. 在庫切れのリスクを軽減する C. 生産活動を時間どおりに進める

D. 発注コストを削減する E. 欠品を防ぐ

30. 企業が計画年度内に実際に達成できる生産能力は[ ]と呼ばれる。

A. 設計能力 B. 検証能力 C. 企画能力 D. 標準化能力

2. 複数選択問題:

1. 製品の使用価値を実現するための最も基本的な段階は[ ]

A. 生産技術準備プロセス B. 基本生産プロセス C. 生産サービスプロセス D. 補助生産プロセス

2. 平行移動の最も顕著な利点は[]

A. シンプルな生産組織 B. 工程間の取り扱いが少ない C. 最短の生産サイクル D. 取り扱いの難しさが軽減

３．次に掲げる（ ）は固定資産に属さないものである。 [ ]

A. メンテナンス中の機器 B. 一時的に使用できない機器 C. 設置中の機器 D. 予備の機器

4. 生産能力とは、広義には企業の総合的な（ ）を指します。 [ ]

A. 技術力 B. 供給能力 C. 管理能力 D. 販売能力

5. 企業の生産能力に影響を与える要因は主に[]

A. 生産に従事する従業員数 B. 固定資産の数 C. 固定資産の稼働時間

D. 固定資産の生産性 E. 生産スタッフの効率

6. （ ）は生産計画の具体的な実施計画であり、企業が日常の生産活動を組織するための基礎となるものである。 [ ]

A. 生産スケジュール B. 生産業務計画 C. 生産安全計画 D. 生産資材計画

7. 生産計画は生産管理の重要なタスクであり、（）に基づいています。 [ ]

A. 生産管理基準 B. 生産運営計画 C. 生産設備使用計画 D. 生産スケジュール

8. 期間数量基準とは、加工対象物（部品、コンポーネント、製品など）に規定された標準データを指します。 [ ]

A.製品品質B.生産期限C.生産品質D.生産量

E. 製品仕様

9. 在庫管理の ABC 分析法は、資材を ABC の 3 つのカテゴリに分類することです。 [ ]

A. 材料保管要件 B. 材料に占める資金の量

C. 異なる資材管理方法 D. 異なる発注方法

10. ある会社では毎年特定の資材を 2,000 kg 必要としています。 1回の注文あたりのコストは10元、1キログラムあたりの保管コストは4元であることがわかっています。

材料の経済的発注量は[]

A.200 B.100 C.150 D.170

11. オブジェクトの特殊化がプロセスの特殊化よりも優れている点は、 [ ]

A. 市場の需要に適応する能力が高い B. 生産原価計算に便利

C. 生産ユニット内での便利なプロセス管理とガイダンス D. 短い生産サイクル

12. 1 バッチの製品が複数の工程で処理される場合、1 バッチの製品は 1 つの工程で処理された後、次の工程に均一に輸送されて処理されます。

作業方法は[]

A. 連続移動モード B. 平行移動モード C. 平行連続移動モード D. 交差移動モード

13. 以下の要件は独立した要件である[]

A. 原材料 B. 部品 C. 製品 D. プロセス機器

E. 包装

14.一般的なサプライチェーンには[]が含まれる。

A. サプライヤー B. メーカー C. 卸売業者 D. 小売業者

E. 物流業者

15. 物流活動には[]が含まれる

A. 輸送 B. 倉庫 C. 梱包 D. 流通加工

E. 生産

16.品質コストには[]が含まれる

A.外部損失B.内部損失C.予防コスト

D.鑑定費用E.修理費用。

17. MRP入力[]

A.生産計画概要B.予測C.製品構成文書

D.自社製部品の生産計画E.在庫状況ファイル.

18.大量生産と比較して、精密生産には次のような特徴があります。

A.多様性B.高い柔軟性C.在庫レベルが低い。

D.労働者は複数のスキルを必要としません。 E.労働者は大まかな分業体制をとっており、業務内容は豊富である。

19.在庫管理の機能には[]が含まれる。

A. 注文リードタイムの​​短縮 B. 安定化 C. 注文コストの共有

D. 不足を防ぐための製品構成ファイル E. 混乱を防ぐための在庫状況ファイル

20.ゼロ在庫生産の考え方によれば、以下の活動は無駄である[ ]

A.計数B.取り扱いC.塗料の梱包

D.品質検査E.積み込みと積み下ろし

21. 次の組織の生産能力と運用能力のうち、一般的に入力によって測定されるのはどれですか。 [ ]

A. ホテル B. 運送会社 C. 冷蔵庫製造会社

D. 金型製造会社 E. 航空会社

22. 製造業の競争力を決定する要因は[]

A. 価格 B. 品質 C. 種類

D.サービス E.時間

23. 社会組織の 3 つの基本的な機能は何ですか? [ ]

A. 生産業務 B. 財務管理 C. 人事

D. マーケティング E. 技術開発

24.生産計画の主な指標は[]

A.多様性B.成果C.進行中の作業

D.品質E.出力値

25. サービス提供システムに最も大きな影響を与える要因は顧客の参加です。顧客参加の影響を軽減する方法としては、次のようなものがあります。

A. サービスの標準化によりサービスの多様性を減らす B. 自動化により顧客との接触を減らす

C. 一部の業務を顧客から分離する D. 一定量の在庫を設定する E. 顧客の参加を禁止する

26. 生産スケジューリングの原則には[]が含まれる。

A. 計画 B. 先見性 C. 要点

D. 実行可能性 E. 効率性

27.MRPの前提条件は[]

A. 総合計画 B. マスター生産計画 C. 生産能力要件計画

D. 製品構成ファイル E. 在庫状況ファイル

28. 不均一な需要に対処するためのいくつかの純粋な戦略は[]である。

A. 繰り返し試験を行う B. 在庫を変更する C. ローリングプランを作成する

D. 生産性を変える E. 労働者の数を変える

29. 生産オペレーション管理の目標は次のどれですか? [ ]

A. 効率的 B. 柔軟性 C. 時間通り

D. 低消費 E. クリーン

30. 同順ソート（並び順）問題の条件は[ ]

A. ワークピースの加工経路は一貫している B. ワークピースの加工順序は一貫している

C. ワークピースは同時に到着する D. ジョンソンアルゴリズムを使用して最適な順序を見つけることができます

E. 処理時間が最も長いワークピースがあります。

31. 生産システムには、次のような典型的な在庫がある[ ]

A. 原材料 B. 部品 C. 仕掛品

D. 完成品 E. 空白。

32. サプライヤーを選ぶ際には、[ ] を考慮する必要があります。

A. 品質 B. 協力の意欲 C. 技術上の競争優位性

D. 地理的位置 E. 価格

33. 製品生産の専門化の度合いは、[ ] によって測定できる。

A. 品種数 B. 作業現場で行われる工程数

C. 各製品の生産における重複度 D. 各製品の出力 E. 製品の類似性

3. 真偽の質問:

1. 収益利益順序法を使用して製品の種類を決定します。収益や利益が少ない製品は生産すべきではありません。 [ ]

2. 企業にとっての在庫分析の基本的な目的の 1 つは、注文がいつ必要になるかを判断することです。 [ ]

3. 製品のパッケージは関連する要求ではありません。 [ ]

4.MRP は製品構造ツリーを下から上へ分析し、製品構造レベルに応じて需要を上向きに蓄積します。 [ ]

5. ディスパッチは、一般的にスケジュールと呼ばれる範囲に含まれます。 [ ]

6. 出来高制工場の 2 つの基本的な問題は、タスクの割り当てと順序付けです。 [ ]

7. 最も一般的に使用されるキューイング モデルでは、到着率がポアソン分布に従うと想定されています。 [ ]

8. ガントチャートはアクティビティの順序を明らかにします。 [ ]

9. 生産オペレーション戦略は機能戦略です。 [ ]

10. 対象物に応じた専門的な配置で、大規模量産に適しています。 [ ]

11. 職務拡大とは、業務に従事する労働者に、企画・調整業務も行わせることである。 [ ]

12. ローリングプランは継続性と適応性は良好ですが、真剣さに欠けます。 [ ]

13. 生産速度を変更することで不均一な需要を処理することは、ジャストインタイム (JIT) の考え方ではありません。 [ ]

14. 工程の専門性に応じて配置されており、単品小ロット生産タイプに適しています。 [ ]

15. 職務の充実とは、業務に従事する労働者に、企画・調整業務も行わせることである。 [ ]

16. 不均一な需要に対処するために在庫レベルを変更する戦略は、サービス生産にも適用できます。 [ ]

17. 在庫を設定することの利点の 1 つは、ユーザーのニーズに対応するサイクルを短縮できることです。 [ ]

18.MRP は従属需要を処理するため、安全在庫は必要ありません。 [ ]

19.ジョンソンのアルゴリズムは、マシンが 1 台または処理段階が 1 つしかない場合に適用されます。 [ ]

20.ABC分類法は本質的には鍵管理法です。 [ ]

21. クリティカル パスを急ぐと、クリティカル パスの数が増加する可能性があります。 [ ]

22. 工程別に編成された生産システムは柔軟性に優れています。 [ ]

23. 安全在庫は年間需要によって決まるものではありません。 [ ]

24. ローリングプランは継続性と適応性は良好だが、真剣さに欠ける。 [ ]

25. 在庫管理の目的は、単に在庫維持コストを削減することです。 [ ]

26. 生産進捗管理とは、生産量と生産期限を管理することです。 [ ]

27. 自動車タイヤは、自動車メーカーでは関連需要在庫、タイヤショップでは独立需要在庫とみなされます。 [ ]

28. シーケンスとは、機械上でワークピースが処理される順序を並べることを指します。 [ ]

29. ものづ​​くりの本質は、必要なものを自然から直接抽出することです。 [ ]

30.MRP は従属需要を扱います。 [ ]

31. 矢印型ネットワーク図には、開始ノードと終了ノードが 1 つずつしか存在できません。 [ ]

32.プロジェクトには、時間、コスト、リソース、品質などの管理要素があります。 [ ]

33. 生産システムの効率とは、出力と入力の比率を指します。 [ ]

34. ほとんどの組織では、運用、マーケティング、財務の 3 つの主要機能は互いに独立して機能します。 [ ]

35. 運用戦略は機能戦略です。 [ ]

4. 簡単な回答の質問:

1. 製造業にはサービスは含まれず、サービス業には製造プロセスは含まれませんよね?なぜ？

2. 生産業務の全体戦略を簡単に説明します。

3.組立ラインでタイムバランシングを実行する必要があるのはなぜですか?

4. 経済的観点から、サイトの選択に影響を与える要因を簡単に説明してください。

5. 資材所要量計画システムの 3 つの基本的な前提は何ですか?

6. 企業の生産計画システムについて簡単に説明してください。

7. クリティカルパスとは何ですか?クリティカルパスの決定とその重要性についてお話ししましょう。

8. 工場レイアウトの原則は何ですか?

9.製造業と比較したサービス業の特徴は何ですか？

10.総合的品質管理の特徴と基本的な考え方を簡単に紹介してください。

11. 施設の立地場所を選択する際に、どのような場合に原材料供給場所との近さを考慮する必要がありますか?

12. 生産管理と運営管理の内容を簡単に説明してください。

13. プロセス特化の原則に従って職場を配置する

5. 分析計算問題:

1. ある企業は、4 つの処理ステップを経る必要がある N = 4 個の製品をバッチで生産します。各作品の作業時間は、t1=10分、t2=4分、t3=12分、t4=6分です。順次移動方式、並列移動方式、並列順次移動方式を適用した場合のこの製品バッチの生産サイクルを計算してみます。

2. ある製品の年間需要がD = 600個、1注文あたりのコストがS = 8元、製品Hの年間保管コストが単価の20%であることがわかっています。製品の価格設定ポリシーは次のとおりです。

1) 注文数量: 0≤Q<500、単価は0.30元/個、

2) 注文数量：500≤Q<1000、単価は0.29元/個、

3) 注文数量：1000≤Q、単価は0.28元/個です。

経済的発注量を見つけます。

3. 3 台の機械で構成される組立ラインを考えます。具体的なデータについては下の表をご覧ください。

次の項目を見つけます: 1) 総処理サイクルが最短の操作シーケンス。 2) 最短の処理時間を計算します。

4. (ジョンソン) アルゴリズムを使用して、次の 6/2/F/Fmax 問題の最適解を見つけます。

5. 製品 M1 と M2 の構造と生産計画 (下の表を参照) に基づいて、コンポーネント C の総需要を計算します。

2つの製品の生産計画

（計算結果を下の表に記入してください）

コンポーネントCの総需要の計算プロセス

6. 部品には A、B、C、D、E の 5 種類があります。これらはすべて、最初にフライス盤で加工し、次にボール盤で加工する必要があります。各タイプの機器が1つずつあります。各部品の単位労働時間割当量は下表の通りです。総処理時間が最短となる処理順序の配置を見つけ、その配置の原理を説明します。

7. 分析的な質問:

JIT は生産管理の方法であるだけでなく、経営理念でもあります。

JIT は、過剰生産、部品やオペレーターの移動と待ち時間、不適切な製造プロセス、保管、不良製品など、生産におけるすべての無駄を特定して排除することに重点を置いています。 JIT が無駄をなくすための武器は、カンバン方式の TQC、従業員の全員参加、サプライヤーとの協力関係です。

影響はこれに限定されません。 JIT は、保管は製品の付加価値を高めることはできず、無駄であると考えます。 JIT では、企業を川を航行する船に例え、企業の潜在的な問題は川の中の岩礁のようなものです (図 1 を参照)。JIT は、ストレージを削除することで、企業内の潜在的な問題を明らかにします。

図1 ストレージ削減の重要性

JIT は、カンバン システムを使用して、進行中の作業のストレージ容量を制限します。カンバンの数を決定するには、作業計画のレベル、設備の状態、作業場の構成など、生産ラインの多くの関連要素を考慮する必要があります。JIT の実装を通じて、会社の生産運用システムの効率を新たなレベルに引き上げる必要があります。

ゼロックス工場を例に挙げると、ゼロックス工場が1975年に発注点方式を導入した後、平均在庫は4年以内に8か月から3.3か月に削減されました。 1979年にMRPⅡを導入した後、在庫は4年以内に1.8ヶ月までさらに削減されました。ゼロックス社は 1983 年に JIT を導入し、1988 年までに保管期間は 0.6 か月に短縮されました (図 2 を参照)。保管容積の削減により物流回転率が上がり、製品製造サイクルが大幅に短縮されます。

ゼロックスにおける JIT 導入前後のストレージ レベルの比較

質問: 1) この事例からどのような洞察が得られますか?

2) JIT はなぜ生産管理手法であるだけでなく、経営理念でもあるのでしょうか?

8. 3 台の機械で構成される組立ラインを考えます。具体的なデータについては下の表をご覧ください。

次の項目を見つけます: 1) 総処理サイクルが最短の操作シーケンス。 2) 総処理サイクルを計算します。

9. 右の表に示すような特定のエンジニアリング プロジェクトの計画データがある場合、次の値を求めます。

（１）プロジェクトのネットワーク図を描く。

（２）各イベントの時間パラメータを計算する。

（３）クリティカルパスを求め、総工期を計算する。

10.組立ラインでは、部品 A を年間 60,000 個生産する予定です。組立ラインは1日2交代制で稼働しており、各交代は8時間、労働時間の有効利用率は0.95です。組立ラインの平均サイクルタイムを計算してみます。スクラップ率が 1.2% に設定されている場合、組立ラインの実際のサイクル時間はどのくらいになるでしょうか?

11. 工場建設には、大規模、中規模、小規模の3つの投資規模があります。それぞれの固定費、変動費、出力能力は次の表に示されています。

製品の市場販売価格は1トンあたり1,500元です。

（１）大規模、中規模、小規模の３つの投資規模ごとに損益分岐点を決定する。

（２）年間需要が20万トンの場合、どの規模の工場を選択すべきか？

12. 特定の施設を設置する場合、代替場所を評価するために使用される各要素に重みが割り当てられます。 4 つの候補住所のそれぞれには、特定の要素におけるその場所のスコアを示す 0 ～ 100 の値が与えられます。次の表に、4 つの場所のスコアを示します。 4 つの候補アドレスを重みに従って並べ替えてみます。

13. 江蘇ユニバーサルギア工場の工場レイアウト

江蘇万祥歯車工場は無錫市にある町営企業で、歯車の生産を専門とし、オートバイメーカーに部品を供給しています。工場の敷地面積は約5,000平方メートルです。工場全体のレイアウトは、図1に示すように、工程フローに基づいて工程別に配置されています。当時、工場には合計890人の従業員と176台の設備があり、月間生産量はわずか12,000セットでした。生産における主な問題は、仕掛品が作業場内で頻繁に輸送され (図 1 を参照)、10 回前後に移動する必要があることです。輸送回数を減らすため、工場では1日1回のバッチ輸送方式を採用しています。その結果、毎日倉庫への入庫と出庫が必要になります。ラッシュアワー時には仕掛品在庫が非常に混雑し、大量の仕掛品が占められます。

1990年に、当工場は「江鈴」メーカーなどいくつかの国内有名ブランドと長期的かつ安定した協力供給関係を確立しました。製品の売上が大幅に増加し、元のレイアウトではニーズを満たせなくなります。同時に、一部の機器も更新する必要があります。新しい機器はより効率的です。設備数は280台、従業員数は2,160人に増加しました。工場の新しい全体レイアウトを図 2 に示します。製品タイプ別に配置された工場では、製品タイプの各製品作業場では、工程ルートに従って設備が配置されています。 Aギア製造工場を例にとると、レイアウトは図3のようになります。

図1. 工程フローに沿った工場レイアウト

図2 製品種別工場レイアウト

図3 歯車製造工場の平面レイアウト

ユニバーサルギア工場の全体レイアウトの再編成後、工程経路が遮られることなく、工程間の輸送にシュートが使用され、中間リンクが削減され、生産効率が向上し、月間生産量は115,600セットに達しました。仕掛品の数が大幅に削減され、占有される運転資本の量が削減されます。 1991年、万向は歴史的な利益を達成し、ギアメーカーのリーダーとなりました。

質問：

1) 工場統合前のユニバーサルギア工場の全体レイアウトの欠点は何ですか?再統合後、どのような点が改善されましたか?

2) 再編後のユニバーサルギア工場の全体的なレイアウトに欠陥はありますか?それは何ですか？

14. 旋盤グループには 7 台の旋盤があり、月平均の稼働日数は 25 日、1 日 2 シフト、1 シフトあたり 8 時間、設備グループの年間メンテナンス時間は 1,200 時間であることがわかっています。旋盤で特定の単位製品を加工するための機械時間割当は 8 時間です。旋盤グループの年間生産能力を計算します。

参考回答

1. 単一選択式の質問:

2. 複数選択問題:

3. 真偽の質問:

4. 簡単な回答の質問:

1. 製造業にはサービスは含まれず、サービス業には製造プロセスは含まれませんよね?なぜ？

回答：いいえ。サービスは製品の競争要因の 1 つとなり、製造業の製品構造の一部となっているためです。一般的なサービス業も顧客に製品を提供しており、レストランやファーストフード店など、これらの製品は自社で製造している場合もあります。したがって、製造業にはサービスが含まれ、サービス業には製造プロセスも含まれます。

2. 生産業務の全体戦略を簡単に説明します。

回答：生産業務の全体的な戦略には、（1）製造するか購入するかが含まれます。 （２）低コストかつ大量生産が可能（３）多品種少量生産（４）高品質（５）混合戦略

3.組立ラインでタイムバランシングを実行する必要があるのはなぜですか?

回答：組立ラインのバランスが崩れると、次のような結果になるからです。(1)時間資源の浪費。 （２）仕事量の不均等により対立が生じる（３）人的資源の浪費これを行うには、組立ラインの時間バランス調整を実行する必要があります。

4. 経済的観点から、サイトの選択に影響を与える要因を簡単に説明してください。

回答の要点:

1. 輸送条件と費用

1. 原材料供給地に近い地域を選ぶ

1) 原材料が重くて安価な企業2) 原材料が腐りやすい企業3) 原材料が重く、製品が原材料のごく一部から作られている企業。 4) 原材料の輸送が不便な企業。

2. 製品の消費市場に近い地域を選択する

1) 製品の輸送が困難である。 2) 製品は変化や劣化を起こしやすい。 3) ほとんどのサービス産業。

2. 労働力の可用性とコスト

3. エネルギーの入手可能性とコスト

（IV）敷地条件と費用

5. 資材所要量計画システムの 3 つの基本的な前提は何ですか?

回答: 資材所要量計画の 3 つの基本的な前提条件は、(1) マスター生産計画、(2) 製品構成文書 (部品表)、(3) 在庫状況情報です。

6. 企業の生産計画システムについて簡単に説明してください。

7. クリティカルパスとは何ですか?クリティカルパスの決定とその重要性についてお話ししましょう。

クリティカル パスは、プロセスに必要な最長のパスです。機能: 主要プロセスのリソースを優先し、潜在能力を引き出し、必要な時間を最小限に抑えます。非重要路線については、プロジェクトの進捗に影響を与えずに人的資源と物的資源を主要工程に適切に移管し、工期を短縮し、資源を合理的に利用します。

プロジェクト全体の管理の観点から見ると、非クリティカルな作業については、合計時間差があるため、一定の範囲内で進捗を自由に調整したり、作業期間を適切に延長したりすることができます。これは、プロジェクトのスケジュール（最短終了時間）に影響を与えることなく、非クリティカル作業のリソース消費率（原材料やエネルギーの日々の投入量など）と占有率（作業に占有される機械設備、人員、輸送ツールの数など）を適切に削減できることを意味します。重要でないタスクで節約されたリソースを、それらのリソースを必要とする特定の重要なタスクに転送すると、これらの重要なタスクの期間を短縮できます。その結果、プロジェクトの重要なラインタイムのみが短縮され、プロジェクトスケジュールが予定より早く達成されます。簡単に言えば。これは、「重要でない作業からリソースを要求し、重要な作業に時間を要求する」と呼ばれるものです。上記の理解は、プロジェクト計画の調整と最適化の基本的な指導理念であり、ネットワーク計画技術の真髄でもあります。

8. 工場レイアウトの原則は何ですか?

工場レイアウトの基本的な要件は、体系的な視点を持ち、要件のすべての側面を考慮し、合理的なレイアウトと慎重な取り決めを行い、全体的な効果に注意を払うことです。一般的に、次の3つの原則に従う必要があります。

（1）プロセス原則

プラントのレイアウトは、最初に生産プロセスの要件を満たす必要があります。つまり、プラント全体のプロセスフローは滑らかである必要があります。プロセスの低いプロセスまで、輸送距離は短く直接的であり、迂回と往復輸送は可能な限り回避する必要があります。

（2）経済原則

生産プロセスはオーガニック全体であり、すべての部門の協力を得てのみスムーズに進めることができます。基本的な生産プロセス（製品処理プロセス）は本体であり、それに密接に関連する生産部門は、可能な限り近くにあるはずです。たとえば、補助的な制作ワークショップとサービス部門は、基本的な制作ワークショップを中心に整理する必要があります。技術要件を満たすという前提の下で、私たちは最小輸送量と土地面積を完全に利用する能力を備えたレイアウト計画を求めています。

（3）安全および環境保護の原則

工場のレイアウトは、安全な生産と従業員の身体的および精神的健康を助長する必要があります。たとえば、可燃性および爆発的なアイテムを含む倉庫は、混雑したエリアから遠ざけておく必要があります。安全上の注意事項と十分な火災安全施設も必要です。各生産部門のレイアウトは、環境保護要件に準拠する必要があり、3つの廃棄物などの治療のための措置も必要です。

9.製造業と比較したサービス業界の特徴は何ですか？

A：製造業と比較して、サービス業界には次の特性があります。

（1）サービス生産の生産性を測定することは困難です

（2）サービス生産の品質基準を確立することは困難です

（3）顧客との接触はサービス生産の重要な部分です

（4）純粋なサービスの生産は、在庫を通じて調整することはできません

10。総合品質管理の特性と基本的なアイデアを簡単に紹介してください。

回答：総合品質管理の特性は次のとおりです。（1）すべての従業員の品質管理。 （2）プロセス全体の品質管理。 （3）企業全体の品質管理。 （4）マルチメソッド品質管理。

総合品質管理の基本的な視点には、次のものが含まれます。（1）体系的な視点。 （2）予防指向の視点。 （3）ユーザーサービスの視点。

11.施設サイトを選択するとき、どのような状況で原材料供給サイトに近接する必要がありますか？

回答：（1）かさばって安い原材料を持つ企業。 （2）容易に悪化している原材料を持つ企業。 （3）かさばる原材料と製品を持つ企業は、原材料のごく一部から作られています。 （4）原材料の不便な輸送を伴う企業。

12。生産および運用管理の内容を簡単に説明します。

回答：生産管理の主な内容には、次のものが含まれます。（1）製品またはサービスの選択と設計、生産施設とサービス施設のサイト選択とレイアウト、作業システムの設計など、生産システムの計画と設計。 （2）主に3つの側面を含む生産システムの運用：生産および運用計画、組織、および制御。 （3）主に機器のメンテナンスと更新、高度な生産運用管理モデルの適用を含む、生産システムのメンテナンスと更新。

13。プロセスの専門化の原則に従って職場を配置する

プロセスの専門化のレイアウトの原則は、処理技術の特性に従って生産ユニットまたは機器を手配することです。この配置では、同様の生産ユニットまたは機器が一緒に配置されます。

1）このレイアウト方法は、製品品種の変化に非常に適応可能であり、機器の利用率が高い。ただし、製品ロジスティクスは比較的複雑であり、生産プロセスの継続性が低く、進行中の在庫も高く、生産サイクル全体が比較的長いです。

2）特に小さなバッチと多変量生産に適しています。

3）このタイプのレイアウトは、主にさまざまな生産ユニットまたは機器の科学的レイアウトを通じてロジスティクスをより合理的にする方法を検討し、主に以前およびその後のプロセス段階の近さを考慮します。

5。分析計算の質問：

1。参照回答：

解決策：順次移動モード：

= 4×（10+4+12+6）= 128（分）

並列移動モード：

概念：各部分は、前のプロセスが完了した後、すぐに処理のために次のプロセスに転送されます。

モード：

=（10 + 4 + 12 + 6） + 3×12 = 68（分）

並列シーケンシャルの動き方法：

概念：並列性と連続性の両方を考慮することを指し、各プロセスを継続的に処理する必要がありますが、各プロセスを可能な限り並列に処理する必要があります。

式：

= 4×（10+4+12+6）-3×（4+4+6）= 86（分）

2。参照回答：

解決策：ステップ1、単価= 0.28元/ピースの場合、製品の年間ストレージコストh = 0.28 x20％

注文数量が1,000を超える場合にのみ、ユニットあたり0.28元の優先価格を享受できるため、414は実行不可能です。

ステップ2：単価= 0.29元/断片の場合、製品の年間ストレージコストh = 0.29 x20％

注文数量が500を超える場合にのみ、ユニットあたり0.29元の優先価格を享受できるため、406は実行不可能です。

ステップ3：単価= 0.30元/ピースの場合、製品の年間ストレージコストh = 0.30 x20％

注文数量が500未満の場合、単価は0.30元であり、400が実行可能な注文数量であるためです。 400を超える注文数量の数量割引ポイントは500、1000です。

（元）

（元）

（元）

経済秩序の量は500です。

3。参照回答

CDSメソッド：

1）最短総処理サイクルの動作シーケンス：J4 J1 J3 J5 J2 J6

2）最短のプロセス時間：90

キーアーティファクト方法：

1）最短総処理サイクルの動作シーケンス：J1 J4 J3 J2 J5 J6

2）最短のプロセス時間：93

パーマー方法：

1）最短の総処理サイクルの動作シーケンス：J1 J4 J6 J5 J3 J2

2）最短のプロセス時間：93

（注：いずれかの方法を選択できます。最良のソリューションは、CDSメソッドで取得したソリューションです）

4。参照回答：

1）最適な処理順序：C、B、D、F、E、A

2）最短のプロセス時間：74

5。参照回答：解決策：計算結果を以下の表に示します

コンポーネントの総需要の計算プロセスc

6。参照回答：

（1）処理シーケンスは次のとおりです

（2）最短のプロセス時間：40

7。分析的な質問

質問1）このケースからどのような洞察を引き出すことができますか？

答えの重要なポイント：

（1）JITは、生産におけるすべての廃棄物を特定して排除することを強調しています。

（2）廃棄物を排除するためのJITの武器は、Kanban System TQC、完全な従業員参加、およびサプライヤーとの共同関係です。

（3）JITは、ストレージが製品の付加価値を高めることができず、廃棄物と見なされるべきであると考えています。

（4）JITの実装を通じて、会社の生産運用システムの効率性は間違いなく新しいレベルに達します。

2）なぜJITは生産管理方法だけでなく、管理哲学でもあるのですか？

答えの重要なポイント：

（1）Just-in-Timeは、生産計画、管理、および制御技術です。

JITは、Kanbanシステムを使用して、進行中の貯蔵容量を制限します。 Kanbansの数の決定には、雇用計画のレベル、機器条件、職場の構成など、生産ラインの多くの関連要因を考慮する必要があります。

すべての従業員は、問題を発見し、生産の無駄を発見し、労働者をマルチスキルし、仕事を分割し、協力し、人件費とコストを削減し、タイムリーかつ適切な生産を確保するために参加します。

企業はサプライヤと協力して需要計画を共有し、生産および販売システムで使用します。サプライヤーと顧客は、生産計画を共有し、必要なデータを入力するために接続されており、企業がバランスの取れた生産システムを確立できるようにします。

（2）Just-in-Timeも管理哲学です。

ジャストインタイムは、部品やオペレーターの過剰生産、動きと待ち時間、貧弱な製造プロセス、保管、欠陥製品など、企業内のさまざまな廃棄物を排除できます。

JITは、ストレージは製品の付加価値を高めることができず、廃棄物と見なされるべきであると考えています。 JITは、ビジネスを川で航行する船と比較し、ビジネスの潜在的な問題は川のサンゴ礁のようなものです。 JITは、ストレージを削除することにより、企業の潜在的な問題を暴露します。ジャストインタイムの生産は、在庫レベルを徐々に削減し、さまざまな深さやレベルの問題を発見し解決することにより、企業の市場競争力を継続的に改善できます。

8。参照回答

2番目のデバイスの最大操作時間5 = 3番目のデバイスの最小操作時間5であるため、このジョブスケジューリングの問題は、2つのデバイスのジョブスケジューリングに合わせて簡素化でき、Johnsonの法律を使用してスケジュールできます。

まず、デバイスBの操作時間を、デバイスAとCの対応するワークピース操作時間に追加して、次の表を取得します。

ジョンソンの法律によると、運用順序はJ1-J6-J3-J4-J2-J5です

総操作時間は48です。

9。回答：（1）ネットワーク図を描く（8ポイント）

（2）各アイテムの時間パラメーターを計算します（図の箱入りデータを参照）

（3）重要なルートを見つけます（図の厚い黒い矢印で示されています）。プロジェクトの合計期間は25日です。

10.特定の組立ラインは、年間60,000個の部品を生産する予定です。アセンブリラインは1日に2つのシフトを操作し、各シフトは8時間で、作業時間の有効使用係数は0.95です。組立ラインの平均サイクル時間を計算してみてください。スクラップレートが1.2％に設定されている場合、組み立てラインの実際のサイクル時間はどのくらいになりますか？

解決策：システムの作業時間は（365-52×2-10）×2×8×60 = 240960（分/年）です。

平均サイクル時間は240960×0.95÷60000 = 3.82（分/ピース）です

スクラップレートを考慮した後の実際の加工ピース数は60000÷（1-1.2％）= 60729（ピース/年）です

実際のビートは240960×0.95÷60729 = 3.77（分/ピース）です

つまり、平均サイクル時間は1ピースあたり3.82分で、スクラップレートを考慮した後の実際のサイクル時間は1ピースあたり3.77分です。

11。回答：（1）小規模な操作の破損ポイントは次のとおりです。

ミッドスケールのブレークポイントは次のとおりです。

大規模な分裂ポイントは次のとおりです。

（2）需要が200,000トンの場合、小規模、中程度、および大規模の利益は次のとおりです。

小規模：

中規模：

大規模な生産の破損ポイントはちょうど200,000トンなので、p = 0です。

したがって、最適なスケールは中程度のスケールです。

12。回答：4つの場所の重量スコアの計算結果を表に示します。

優先順位は次のとおりです。B、A、D、c

13。参照回答

1）工場統合前のユニバーサルギアファクトリーの一般的なレイアウトの欠点は何ですか？再統合後にどのような側面が改善されましたか？

答えの重要なポイント：工場統合前のユニバーサルギアファクトリーの全体的なレイアウトは、メインラインとしてのプロセスに基づいており、プロセスの専門化の形で配置されていました。このレイアウトの欠点：（1）製品の処理は、多くのワークショップまたはセクションを通過する必要があります。処理ルートは長く、輸送量は大きいです。 （2）生産プロセス中に製品の駐車時間を延長し、生産サイクルを延長し、生産中の製品の数を増やし、大量の運転資本を占有します。 （3）さまざまな生産ユニット間の協力関係は複雑です。

統合後、（1）製品の処理がワークショップまたはセクションで完了し、処理ルートは短いです。 （2）生産プロセス中の製品の駐車時間が短縮され、生産サイクルが短くなり、生産中の製品の数が減少します。 （3）管理作業は比較的簡単です。

2）再統合後のユニバーサルギアファクトリーの工場レイアウトにまだ欠点はありますか？それは何ですか？

答えの重要なポイント：

ユニバーサルギアファクトリーの全体的な工場レイアウトには、再統合後もまだ欠点があります。

欠点は次のとおりです。（1）生産機器と生産エリアを最大限に活用することは困難です。 （2）プロセスを専門的に管理することは困難です。 （3）順応性が低く、変化する品種の要件に適応するのが難しい。

14。参照回答

解決策：旋盤グループ=の生産能力

（タワー）